咖啡提取物专用喷雾干燥塔 植脂末喷粉塔 维护保养操作规程

江苏博鸿生产制造的喷雾干燥塔包括风机、空气过滤器、电加热器、热风分配器、雾化器、干燥室、旋风分离器和供料泵；风机、空气过滤器、电加热器、热风分配器、雾化器、干燥室和旋风分离器通过通气管道依次联通；热风分配器设置于干燥室的顶部；旋风分离器具有用于排除尾气的排风管和用于收集物料的出口；供料泵用于将料液输送至雾化器；还包括用于控制压力喷雾干燥塔正常工作的控制系统。

离心喷雾干燥是利用离心式雾化器将某些液体物料进行干燥，液体工艺成形和干燥工业中最广泛应用的工艺。 于从溶液、乳液、悬浮液和糊状液体原料中生成粉状、颗粒状固体产品。因此，当成品的颗粒大小分布、残留水份含量、堆积密度和颗粒形状必须符合的标准时，喷雾干燥是一道十分理想的工艺。

喷雾干燥塔的工作原理是:空气通过加热器，进入离心喷雾干燥器顶部的空气分配器，热空气呈螺旋状均匀进入干燥器。料液由料液槽经过滤器由泵送至干燥器顶部的离心雾化器，使料液喷成极小的雾状液滴，料液和热空气并流接触，水分迅速蒸发，在极短时间内干燥成成品，成品由干燥塔底部和旋风分离器排出，废气由风机排出。

江苏博鸿生产制造的高速离心喷雾干燥塔，能够有利于实现清理装置进行上下移动，有利于方便清理粘附在干燥塔内壁的物料残留物，提高了清洁的安全性和稳定性，增大了使用范围，可间接实现清洁装置圆周转动，增强了清洁的均匀性和 性，提高了清洁效率，避免了干燥机工作中停机清理的问题。

喷雾流化干燥设备涉及的是一种上排风多级喷雾流化干燥设备，适用于乳制品、微囊化香精、咖啡伴侣，蛋黄粉，果蔬粉等各类不同特性的物料作理想的干燥设备。

目前的喷雾干燥设备为上进风下排风的顺流干燥系统，存在热风停留时间短，浪费能源及难以制备无尘颗粒物料的缺点。上进风下排风的传统喷雾干燥系统，只能满足对于大多数干燥物料粒径分布要求不高的物料的干燥，其粒径分布广而且还有粉尘混于一体。但对于一些希望得到干燥物料的粒径分布比较均一，又不希望物料中混有较多比例粉尘的干燥物料而言，传统的上进风下排风的喷雾干燥系统就难以满足要求。

喷雾流化干燥设备，适用于乳制品、微囊化香精、咖啡伴侣，蛋黄粉，果蔬粉等各类不同特性的物料作理想的干燥设备。包括多级喷雾干燥塔、塔内置流化床，旋风分离器、布袋除尘器、外置流化床、主塔送风机、主塔送风过滤器、主塔送风加热器、塔内置流化床送风机、内置流化床送风加热器、内置流化床送风过滤器、外置流化床送风机、外置流化床送风加热器、外置流化床送风过滤器、布袋除尘器尾气排放机、布袋除尘器细粉送风机、布袋除尘器细粉送风过滤器、主塔星型卸料阀、布袋除尘器星型卸料阀、产品粉料分配器、原料送料计量泵、原料液缓冲罐和余热回收器。

闭式循环喷雾干燥机是专用于乙醇，丙酮，己烷，气油等有机溶剂制成的悬浊液，以惰性气体（或氮气）做为干燥介质的产品的闭路循环式喷雾干燥工艺。整个过程产品无氧化，介质可回收，惰性气体（或氮气）可循环利用。为有机溶剂回收设计的闭式循环系统，系统防爆控制要求极高，系统自控性能极高，GMP要求苛刻。常用于精密陶瓷、医药品、电池材料、硬质合金（Wc.Fe）粉的喷雾干燥

二、闭式循环喷雾干燥机--设备特点

闭式喷雾干燥系统也称封闭循环式喷雾干燥系统，它的特点是系统组成一个封闭的循环回路，载热体可以循环使用。对于挥发物是有机化学溶剂、有毒或逸出后能对人身、环境造成危害物料的干燥，料液中含有的有机溶剂或产品是易氧化、易燃、易爆的物料，一般情况下，需用这种流程的物料都是不能接触氧气的，所以载热体大多使用惰性气体（如氮气、二氧化碳等）。从干燥器排出的尾气，经过气固分离后还要经过冷凝器回收溶剂或去除湿分，再经加热器升温后进入干燥器进行循环使用。这类干燥器在系统中要增加制冷设备，运转费用较高，对设备的气密性要求较高，干燥器内以常压或微正压为主，以防止空气进入系统。

三、闭式循环喷雾干燥机--设备工作原理

闭式循环喷雾干燥设备是在密闭的环境下工作，干燥介质为惰性气体（或氮气），适用于有机溶剂的物料干燥有毒气的物料或干燥过程中易发生氧化的物料的干燥；

闭式循环喷雾干燥系统采用惰性气体作为循环气体，对干燥的物料具有保护作用，循环气体经历载湿、去湿的过程，介质可重复使用；氮气经加热器加热后进入干燥塔，液体物料经螺杆泵输送至离心喷头处，液体被高速循环的雾化器雾化成的粉状物料从塔底排出，被蒸发的有机溶剂气体在风机负压的压力下，把夹在气体中的粉尘经旋风分离器、喷淋塔除尘后饱和的有机溶剂气体经冷凝器冷凝成液体排出冷凝器，不凝性气体介质连续加热后作为干燥载体在系统内重新循环使用。

常规的普通的离心喷雾干燥是通过不断的送、排风达到排湿的目的，这也是防爆型闭式离心喷雾干燥设备与普通离心喷雾干燥设备的一个明显区别；干燥系统内部为正压操作，保持一定的正压值，如果内部压力下降，由压力变送器来自动控制进量，保证系统压力平衡。