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芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机低损耗设计 江苏博鸿混合设备
  • 品牌:博鸿中锦
  • 货号:芳甲烷系颜料粉末专用钛材...
  • 发布日期: 2025-07-23
  • 更新日期: 2025-07-23
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外型尺寸 芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机低损耗设计 江苏博鸿混合设备
货号 芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机低损耗设计 江苏博鸿混合设备
品牌 博鸿中锦
用途 芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机低损耗设计 江苏博鸿混合设备
产品类型 全新
操作类型 自动
型号 芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机低损耗设计 江苏博鸿混合设备
制造商 江苏博鸿中锦制粒设备有限公司
动力类型 电动
物料类型 芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机低损耗设计 江苏博鸿混合设备
是否进口

芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机低损耗设计 江苏博鸿混合设备


江苏博鸿芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机的工作原理是通过犁刀与飞刀的复合运动实现物料的高效混合。犁刀随主轴旋转,将物料沿筒体径向作圆周湍动,形成双向物料流,并沿犁刀两侧法线方向抛出,实现物料扩散与对流混合。物料被抛散至筒体两端或中心区域,形成浮游式扩散,增强不同密度或形态物料的兼容性。同时,高速旋转的飞刀组对抛散的物料进行快速剪切与抛散,打破结块并提升细粉分散均匀性。


江苏博鸿芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机结构特点
犁刀混合机主要由传动部分、卧式筒体、犁刀组轴、飞刀组、出料阀、喷液装置等部件组成。
1、传动部分:由主电机和减速机传递给犁刀组轴。
2、卧式筒体:卧式筒体承载物料,筒体上部设有进料口、观察孔,筒体一侧开有物料清洗门。
3、犁刀组轴:犁刀根据容积大小安排犁刀数据,安装在主轴上,在筒体内作圆周运动混合物料。
4、飞刀组:副电机直接连结每组上有大小不同数据耙飞刀,高速飞刀有抛散剪切的搅拌作用。
5、出料阀:安装筒体底部,供放料用。
6、喷液装置:喷液装置布置在筒体上部,由管件、喷头部件组成并固定在筒体均匀分布喷散。
7、可以定制:夹套加温、冷却、干燥型。

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芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机低损耗设计 江苏博鸿混合设备

江苏博鸿芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机设备优势

1. 高效混合与均匀度
江苏博鸿芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机的混合效率极高,能够在短时间内完成动物蛋白提取物的均匀混合。其独特的犁刀搅拌系统,使得物料在混合过程中能够充分流动和剪切,确保了混合后的物料均匀度高。这种高效的混合方式不仅提高了生产效率,还能确保甲烷系颜料粉末在后续加工过程中的性能一致性。
2. 稳定性与耐用性
设备的主要部件均采用高品质钛材制造,确保了设备的稳定性和耐用性。钛材的耐腐蚀性和高强度,使得设备在长期使用中不易损坏,减少了维护成本。此外,设备的结构设计合理,运行平稳,质量可靠,使用寿命长。
3. 灵活性与定制化

江苏博鸿芳甲烷系颜料粉末专用钛材卧式犁刀混合机卧式混料机具有很强的非标性,可以根据用户的具体需求进行定制。例如,设备的材质可以根据要求选择不同的钛材,以适应芳甲烷系颜料粉末的生产需求。此外,还可以根据实际工艺情况增加辅助功能组件,如喷液系统、加热或冷却夹套等。这种灵活性使得设备能够适应不同芳甲烷系颜料粉末生产工艺的需求。


江苏博鸿专用钛材卧式犁刀混合机是工业生产中常用的一种设备,用于将不同种类的物料混合均匀。然而,在使用过程中,混合机可能会出现一些常见故障,影响生产效率和产品质量。以下是一些混合机的常见故障及其解决方法:
混合不均匀:混合不均匀可能是由于混合时间不足、搅拌器设计不当、料筒内部积料不均等原因引起的。解决方法包括增加混合时间、调整搅拌器的转速、加入更多的搅拌器或清理料筒内部积料。
粉尘过多:在混合过程中,可能会产生大量的粉尘。如果粉尘过多,可能会影响操作人员的健康和设备的正常运行。解决方法包括使用粉尘收集器或安装粉尘排放管道,以及合理调整操作参数,减少粉尘的产生。
搅拌器损坏:搅拌器是混合机的关键部件,如果搅拌器损坏,将会影响混合效果和设备的正常运行。造成搅拌器损坏的原因可能包括搅拌器与料筒壁的摩擦、搅拌器质量不合格等。解决方法包括更换搅拌器或进行修复。
电气故障:混合机在运行时可能会出现电气故障,如电机过载、电源不稳定等。解决方法包括及时排除故障原因,更换故障部件或修复电气系统。
温度过高:混合机在长时间运行过程中,可能会因摩擦或摩擦热产生的热量导致温度过高。如果温度过高,将会影响设备的正常运行。解决方法包括调整操作参数、增加冷却介质流量等。
质量不合格:如果混合物的质量不合格,可能会影响产品质量,甚至对人体健康产生危害。造成混合物质量不合格的原因可能包括原料不符合要求、混合时间不足、搅拌器设计不当等。解决方法包括优化原料配比、增加混合时间、调整搅拌器转速等。


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